日期:2018-8-2   作者:admin   瀏覽:7517 次  

由于對高光、立體絢閃免噴涂材料（PP、PP復(fù)合、ABS、ABS/PC合金、ABS/PMMA合金）材料中含大量的金屬粉，在傳統(tǒng)的注塑工藝中模溫在幾十度時，有孔洞塑料件和多點進膠的模具在注塑填充過程中，前端的免噴涂熔融膠體一路途經(jīng)冷的模芯溫度漸低，然后在匯合處由于交匯的免噴涂材料熔融膠體因溫度較低且溫度不均而產(chǎn)生了熔結(jié)線。

就這個免噴涂塑料件孔洞處熔結(jié)線和多點進膠熔結(jié)線提出新的成型工藝解決方案：把可控的急冷急熱設(shè)備加入到模具和塑料機中來，讓免噴涂熔融膠體在模具內(nèi)填充時保持溫度一致，減輕免噴涂塑料件孔洞處和多點進膠匯合處的熔結(jié)線，以達到效果較好的仿金屬質(zhì)感的免噴涂結(jié)構(gòu)件。

前兩篇鴻盛新材為大家介紹了模具設(shè)計要素的上中篇，這一篇就為大家繼續(xù)介紹一下高光無痕注塑模具設(shè)計剩下的另外幾大要素：

一、模具的拋光與保養(yǎng)

 

在塑料模具加工中所說的拋光與其它行業(yè)中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說：模具的拋光應(yīng)該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精度也有很高的標準。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可。鏡面加工的標準分為四級：AO=Ra0.008um，A1=Ra0.016um，A3=Ra0.032um，A4=Ra0.063um，由于電解拋光、流體拋光等方法很難控制零件的幾何精度，而化學(xué)拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等到方法的表面質(zhì)量又達不到要求，所以模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。

 

1.機械拋光基本程序，要想獲得高質(zhì)量的拋光效果，重要的是要具備高質(zhì)量的油石、砂紙和研磨膏等拋光工具和輔助品。重要的還有拋光的工作環(huán)境，要求是無塵車間。而拋光程序的選擇取決于前期加工的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。

 

2.機械拋光的一般過程如下：

 

（一）粗拋、精銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉(zhuǎn)速在35000-40000rpm的旋轉(zhuǎn)表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑3mm、WA#400的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180-#240-#400-#600-#1000。許多模具制造商為了節(jié)約時間而選擇從#400開始。

 

3.半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數(shù)依次為：#400-#600-#800-#1000-#1200-#1500。實際上#1500砂紙只用適于淬硬模具鋼(52HRC以上)，而不適用于預(yù)硬鋼，因為這樣可能會導(dǎo)致預(yù)硬鋼件表面燒傷。

 

4.精拋主要使鉆石研磨膏。若通常的研磨順序是9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000)。9um的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發(fā)狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，順序為1um(#14000)-1/2um(60000)-1/4um(#100000)。精度要求在1um以上(包括號1um)的拋光工藝在模具的拋光則需要一個潔凈的空間�；覊m、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數(shù)個小時工作后取得的高精度拋光表面。

 

（二）機械拋光中要注意的問題，用砂紙拋光應(yīng)注意以下幾點：

 

1.用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，使用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用于平整表面的拋光。修木條的末端使其能與鋼件表面形狀保持吻合，這樣可以避免木條的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。

 

2.當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應(yīng)變換45°-90°，前一種型號砂紙拋光后留下的條紋陰影即可分析出來。在換不同型號砂紙之前，必須用100%純棉花沾酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鉆石研磨膏拋光時，這個清斗過程同樣重要。在拋光繼續(xù)進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清洗干凈。

 

3.為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。軒為有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應(yīng)沿兩個不同方向進行兩面三刀次拋光，兩面三刀個方向之間每次轉(zhuǎn)動45°-90°。

 

（三）鉆石研磨拋光應(yīng)注意發(fā)下幾點

 

1.這種拋光需要盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預(yù)硬鋼件和細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏時，常用載荷為100-200g/cm2，但要保持此載荷的精度很難做到。為了更容易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片;或者在竹條上去一部分而使其更軟。這樣可以幫助控制拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。

 

2.當使用鉆石研磨拋光時，不僅是工作表面要求潔凈，工作者的雙手也需要仔細清洗干凈。

 

3.每次拋光時間不應(yīng)過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長會造成點蝕。

 

4.為獲得高質(zhì)量的拋光效果，容易發(fā)熱的拋光方法和工具都應(yīng)避免。比如;拋光輪拋光，拋光輪產(chǎn)生的熱量會很容易造成桔皮。

 

5.當拋光過程停止時，保證工件表面潔凈和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨后應(yīng)在表面噴淋一層模具防銹涂層。

（四）影響模具拋光質(zhì)量的因素

 

由于機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術(shù)目前還是影響拋光質(zhì)量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀況、熱處理工藝等有關(guān)。好的鋼材是獲得良好拋光質(zhì)量的前提條件，如果鋼材表面硬度不均或特性上有差異，往往會產(chǎn)生拋光困難。鋼材中的種類雜物和氣孔都不利于拋光。

 

1.不同硬度對拋光工藝的影響

 

2.硬度增高使研磨的困難增大，但拋光后的粗糙度減小。由于硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應(yīng)增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相減少。

 

3.工件表面狀況對拋光工藝的影響

 

鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表面會因熱量、內(nèi)應(yīng)力或其它因素而損壞，切削參數(shù)不當會影響拋光效果，所以要求用高速CNC精加工，加工切削量控制在0.05-0.07mm.JN 電火花加工后的表面比普通機械加工或熱處理后的表面更難研磨,因此電火花加工結(jié)束前應(yīng)采用精規(guī)準電火花修整,否則表面會形成硬化溥層。如果電火花精修規(guī)準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化層的硬度比基本硬度高，需要去除。因此需要增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構(gòu)成一片平均粗糙的金屬面，為拋光加工提供 一個良好的基礎(chǔ)。

 

(急冷急熱高光模具）

二、高光模具的保養(yǎng)

 

1.模具工件表面平時需要有高等級的防銹劑或用保鮮膜封貼，以防止與空氣直接接觸，導(dǎo)致生銹;

 

2.防止任何雜物或手直接與型腔面接觸;

 

3.清洗鏡面工作，應(yīng)采用高密度的紙巾噴上清洗劑由上至下輕輕擦洗，且不能來回擦洗;不可用醫(yī)用藥棉和布條;不可用**直接在工件上吹，因為氣管內(nèi)的雜物水氣都會導(dǎo)至工作表面損壞。

 

4.每次模具生產(chǎn)后或試模后，需要用**把模具水道內(nèi)吹凈，防止模具模仁生銹。

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后面還會更新高光無痕注塑模具設(shè)計要素下篇，記得關(guān)注哦！